Производственная линия по изготовлению шлакоблока

Содержание

Этапы изготовления шлакоблока

Линия по производству шлакоблока предусматривает поэтапную технологию изготовления данной продукции, выглядящую следующим образом:

1. Изготовление жесткой бетонной смеси посредством смешения отсева цемента и воды в бетономешалке или специальном смесителе. В то время как ручное замешивание бетона при помощи лопат выполняется только в случае крайней необходимости, так как требует значительных физических усилий и не всегда обеспечивает приготовление жесткой бетонной смеси необходимого качества. В случае изготовления бетонной смеси вручную можно использовать для замеса любую подходящую по размерам ровную площадку или необходимых размеров емкость. Следует учитывать тот факт, что производство бетона в помещении или на площадке можно выполнять только в том случае, если температура воздуха составляет не менее +10.

2. После приготовления жесткой бетонной смеси следуют такие процедуры как: загрузка, уплотнение и последующее удаление готовой продукции из формы. В данное время для изготовления шлакоблоков применяются самые распространенные и наиболее часто используемые специальные формы габаритами 390х190х188мм, которые могут быть как с пустообразователем внутри формы, так и без него. После загрузки подготовленной жесткой бетонной смеси в формы следует процедура уплотнения смеси посредством прижима или вибрации. После чего ужатую и уплотненную до формы шлакоблока бетонную смесь извлекают из формы и оставляют на поддоне или просто на полу. Линия по производству шлакоблока предусматривает в обязательном порядке тот факт, что перед загрузкой в специальную форму бетонная смесь будет изготавливаться в виде жесткого раствора.

Обусловливается это требование тем фактом, что жесткая бетонная смесь не позволяет изготовленному блоку рассыпаться на составляющие после процедуры вибропрессования. Помимо этого, слишком жидкий раствор после процедуры вибропрессования не способен держать форму готового изделия, в результате чего во время высыхания шлакоблок просто «плывет». В большинстве случаев для изготовления шлакоблока хватает не более 30 секунд вибропрессования.

3. Условия полного затвердевания и набора прочности изготовленного шлакоблока, как правило, не представляют какой-либо сложности и являются доступными для любого исполнителя. Так, например, данные условия не предусматривают обязательного наличия у исполнителя каких-либо специальных приспособлений или сушильных сооружений. Обусловливается это тем фактом, что требуемый для складирования необходимый уровень прочности шлакоблоков достигается в условиях естественной температуры.

Процесс набора прочности изделий, изготовленных без ввода в бетонную смесь каких-либо специальных добавок длится от 1,5 до 4 суток. В то время, как в случае предварительного ввода в исходное сырье таких специальных добавок как: фулерон, релаксон и прочее, срок полного набора прочности готовой продукции, значительно сокращается. Полный набор прочности шлакоблоков достигается по прошествии не менее 30 суток при условии уровня температуры воздуха не менее +200С и максимальном уровне влажности.

Условия изготовления

Обязательность данного условия обусловливается тем, что в обратном случае процесс набора прочности готового изделия трансформируется в обычное «пересыхание», тем самым приводя в результате к значительной потере технических характеристик шлакоблока. В случае сушки готовой продукции при температуре от +200C до 250C полный набор прочности будет достигаться за промежуток времени не более 25 часов.

Помимо этого, для улучшения прочностных характеристик шлакоблока рекомендуется наладить их дополнительную обработку паром с обязательным использованием во время выполнения данной процедуры стеллажей для подблочных пластин. В качестве основных преимуществ использования стеллажей можно упомянуть не только значительное улучшение качества изготавливаемой продукции и сокращение процедуры полного набора прочности, но и значительную экономию занимаемой производственной площади. Это обусловливает тот факт, что в случае применения специальных стеллажей линия по производству шлакоблока может располагаться всего на 40м2 площади.

Завершающий этап производства шлакоблока

Линия по производству шлакоблока  на фотоНа завершающем этапе готовые блоки складируются в специальных помещениях, предназначенных для их дальнейшего хранения, а также окончательного набора прочности. В соответствии с существующим Госстандартом помещения для хранения готовой продукции должны составлять не менее 50% производственных площадей. По завершении срока полного набора прочности шлакоблоки считаются полностью готовыми для возведения сооружений или отправки непосредственному заказчику. В данной статье все расчеты основываются на том, что для изготовления шлакоблоков будет использоваться сухой исходный материал, но учитывая тот факт, что данное явления встречается не часто, перед изготовлением бетонной смеси от исполнителя потребуется пересмотр и тщательная корректировка ее состава.

В данное время шлакоблок представляет собой один самых популярных и широковостребованных строительных материалов, основным преимуществом которого является высокий уровень теплоизоляции. В качестве исходного материала для производства данного строительного материала используется жесткий бетон с вводом в его состав таких добавок как:

  • опилки;
  • песок;
  • шлак и прочее.

Для производства данного материала линия по производству шлакоблока должна в обязательном порядке иметь в своем составе такое устройство как вибростанок. Основным предназначением данного оборудования является механическое уплотнение сухой смеси из бетона посредством вибрирования снизу помещенной в специальную форму бетонной смеси, получающей при этом гидравлическое действие сверху. Помимо этого, линия по производству шлакоблока оснащается бетоносмесителем, а также конвейером для транспортировки готовой продукции и специальной установкой для подачи бетонной смеси в вибропресс.