Производственная линия по изготовлению стеклопакетов

Содержание

Стеклопакет

Стеклопакет представляет собой соединение двух или более листов стекла в единую конструкцию с обязательным условием герметичности упаковки, так как только герметичное соединение обеспечивает осуществление основного принципа термоизоляции, предусматривающего постоянное сохранение внутри стеклопакета сухого воздуха или другого газа, являющихся оптимальными теплоизоляционными материалами.

В том случае, если соединения стеклопакета не являются герметичными, со временем вовнутрь него попадает постоянно присутствующая в воздухе влага, тем самым делая сопротивление теплопередаче данного стеклопакета практически идентичным обычному остеклению. Это, в свою очередь, делает все затраты на производство стеклопакетов практически пустой тратой денег. Так как приобрести и установить два стекла стоит значительно дешевле, чем линия по производству стеклопакетов.

Типы производственных предприятий

Ниже приведены основные аспекты технологии производства стеклопакетов и применяемого для их производства оборудования, с учетом следующих видов производства:

  • Маломощное частное цеховое производство с максимальным уровнем производительности не более 50 единиц готовой продукции за 1 рабочую смену
  • Промышленное производство с уровнем производительности от 300 до 400 единиц готовой продукции за 1 рабочую смену
  • Автоматизированное промышленное производство с уровнем производительности от 400 до 900 единиц готовой продукции за 1 рабочую смену.

В настоящее время все типы производств стеклопакетов используют практически идентичные основные материалы в виде стекла, абсорбента – молекулярного сита, дистанционной рамки и герметиков, с учетом различия технологического процесса производства в зависимости от типа производства.

Цеховое предприятие по производству стеклопакетов является типом производства, предусматривающим минимальные финансовые затраты на соответствующее оборудование, так как предусматривает максимальную производительность не более 50 стеклопакетов за 1 рабочую смену при условии строгого соблюдения технологии производства данной продукции.

Линия по производству стеклопакетов в цеховом предприятии начинается с раскроя стекла вручную на стандартном раскройном столе, после чего раскроенное стекло разламывается и складируется на специальную подставку–пирамиду. Следующий технологический этап в данном производстве заключается в очистке стекла от грязи, пыли и стеклянной крошки посредством простой воды или распылителя для очистки стекла, с последующей обязательной протиркой стекла насухо замшей или хлопковой тряпкой.

Технология очистки стекла

В оптимальном варианте для удаления с поверхности стекла частиц пыли рекомендуется использовать сжатый воздух. Объясняется это тем, что любой вид герметика может эффективно схватываться исключительно с чистыми и сухими поверхностями, что в обратном случае приведет к недостаточной герметизации в месте загрязнения и последующему проникновению влаги вовнутрь стеклопакета. Тем самым делая его идентичным обычной «совковой» деревянной двух- или трехстворчатой раме.

Симметричное расстояние между стеклами в стеклопакете (или просто дистанция) обеспечивается посредством применения специальных полых рамок, изготовленных из оцинкованной стали или алюминиевого сплава, со скреплением прямолинейных отрезков специальными уголками. Исходным материалом для изготовления служат литой цинк, сталь или пластик, с учетом того, что материал уголка не имеет принципиального значения, так как основным фактором является механическая стабильность рамки.

Относительно чистоты рамки стеклопакета следует отметить, что качественное изделие не может быть грязным и, соответственно, ее поверхность, также как стекла, должна быть идеально очищена от влаги, грязи и коррозийных включений. В оптимальном варианте для производства качественных стеклопакетов покрытые ржавчиной материалы не используются вообще и никогда.

Подготовка дистанционных рамок

Линия по производству стеклопакетов на фото

Подготовка дистанционных рамок может осуществляться одновременно с очисткой от грязи стекла, с предварительной порезкой алюминиевой дистанции на заданную длину из расчета, что периметр рамки во всех случаях меньше периметра порезанного стекла. Затем в подготовленную дистанцию с одной стороны вставляются уголки, после чего ее можно наполнять абсорбентом и желательно посредством специальной воронки, с последующим соединением дистанционных профилей в рамку. По завершению данной процедуры рамку с двух сторон покрывают первичным внутренним герметиком – бутилом.

В оптимальном варианте для нанесения бутила рекомендуется использовать специальный экструдер, предварительно нагрев герметик до температуры 115–1400С, тем самым значительно улучшив адгезию или просто схватываемость бутила с дистанционной рамкой. Кроме того, применение в производстве стеклопакетов бутилового экструдера значительно увеличивает скорость нанесения герметика на дистанционную рамку, тем самым способствуя увеличению объемов производства и повышая уровень качества изготавливаемой продукции. Единственно, что экструдер стоит значительных денежных средств и, соответственно, предусматривает дополнительные капитальные затраты.

Процедура экструдирования

Процедура экструдирования, или говоря проще, нанесения герметика на дистанционную рамку выглядит следующим образом: герметик нагревается согласно его типу до температуры 115–1400С, после чего подается в форсунки посредством специального гидравлического пресса. В то же время линия по производству стеклопакетов, и в частности линия ее конвейера, продвигает дистанционную рамку вдоль форсунок, наносящих на ее поверхность слой герметика постоянной толщины. В том случае, если качество нанесения бутилового покрытия не соответствует стандартам или личным предпочтения исполнителя, его всегда можно удалить и нанести заново.

По завершению данной процедуры подготовленная рамка прикладывается к стеклу с учетом выдержки одинакового расстояния между кромкой стекла и тыльной наружной стороной дистанционной рамки по всему периметру стеклопакета. Затем прикладывается второе стекло из расчета, что герметизация стеклопакета бутилом будет выполнена только после процедуры прессования, в оптимальном варианте выполненного посредством небольшого ручного пневматического пресса, оснащенного роликами, и тем самым могущего передвигаться вдоль кромки стеклопакета. Данное устройство обеспечивает значительную экономию времени, что также обусловливается тем, что нажатие ручного пресса регулируется посредством редукционного клапана, обеспечивающего прессование, всегда соответствующее необходимым усилиям.

По завершению процесса прессования выполняется вторичная, наружная герметизация стеклопакета, в самом экономичном виде предусматривающая использование картриджей, так как данный метод требует наличия на производстве только смешивающего устройства и нагнетателя сжатого воздуха – инжектора. Конструктивно смешивающее устройство состоит из силового агрегата, управляющего смешивающей спиралью, в свою очередь вставленной в картридж. Для избежания перегрева герметика скорость вращения должна не превышать 200об/мин с максимальным временем смешивания не более 3мин. Толщина вторичного слоя герметика для стеклопакетов, наполненных сухим воздухом, составляет не менее 3мм, для аналогов наполненных аргоном, – не менее 5мм.